HİKMET KARAÖZ

Temmuz 2, 20210

Ben Hikmet Karaöz, Kasım 2009’dan beri Apaydın Metal bünyesinde çalışmaktayım. Firmamızın Teknik Müdürüyüm. Biraz daha açacak olur isek firmamızın üretim, bakım ve ar-ge bölümlerinin sorumlusuyum diyebiliriz.

Yeni kuracağımız gazaltı kaynak tesisi ile ilgili siz değerli müşterilerimizi bu yazıda bilgilendireceğim.

KAYNAK NEDİR?

Ergime sıcaklıkları birbirinin aynı veya birbirine yakın olan iki veya daha fazla metal veya termoplastik malzemelerin; ısı, basınç veya her ikisi birden kullanılarak ve aynı cinsten malzeme ilave edilerek veya edilmeden birleştirme tekniğine kaynak denir.

Kaynaklı birleştirme teknikleri sanayiler için çok önemli bir imalat yöntemidir. Sökülemeyen parça imalatında kullanılan kaynak teknik yöntemi; otomotiv, inşaat, uçak teknolojisi, savunma sanayii gibi birçok sektörde en önemli işlemdir. Gazaltı kaynağı da otomotiv, uçak ve savunma sanayinde kullanılır.

GAZALTI KAYNAĞI

Gazaltı kaynağında gerekli sıcaklık, sürekli beslenen ve eriyen bir tel elektrotla kaynak banyosu arasında oluşturulan ark yoluyla ve elektrottan geçen kaynak akımının elektrotta meydana getirdiği direnç ısınmasıyla oluşur. Elektrot çıplak bir tel olup bir elektrot besleme tertibatıyla kaynak bölgesine sabit bir hızla sevk edilir. Çıplak elektrot, kaynak banyosu, ark ve esas metalin kaynak bölgesine komşu bölgeleri, atmosfer kirlenmesine karşı dışardan sağlanan ve bölgeye bir gaz memesinden iletilen uygun bir gaz veya gaz karışımı tarafından korunur.

Eriyen metal elektrot ve soy gaz kullanımı nedeniyle yönteme MIG (Metal İnert Gas) kaynağı adı verilmiştir. Yöntemde daha sonra düşük akım yoğunlukta ve darbeli akımla çalışma, daha değişik metallere uygulama ve koruyucu gaz olarak aktif gazların (CO2) ve gaz karışımlarının kullanılması gibi işlemler meydana gelmiştir. Bu gelişmeler, aktif koruyucu gazın kullanıldığı yönteme MAG (Metal Active Gas) kaynağı adının verilmesine neden olmuştur.

Elle yapılan elektrik ark kaynağında meydana gelen aksaklıklar, koruyucu gaz kaynağı diye adlandırılan yöntemin gelişmesine sebep olmuştur. Elle yapılan ark kaynağında, kaynakçının bilgi ve becerisinin yeterli olması gerekir. Kaynak banyosunun oluşumu tamamen kaynakçının becerisine bağlıdır. Kaynak banyosunu dış hava şartlarından koruyan örtü gereci ile elektrotun çekirdeğini oluşturan ana gereç arasında uyumsuzluk olmamalıdır. Kalın gereçlerin kaynağında oluşan yüksek sıcaklıktan ötürü, elektrot üzerinde oluşan örtü gereci çekirdek geçerken önce ısınarak özelliklerini yitirir. Bu da kaynak banyosunun kontrolünü güçleştirir.

Gazaltı kaynağının otomatik kaynağa uygun olması rekabet edilebilirliği de beraberinde getirmektedir. Tartışmasız üstünlüğüyle koruyucu gaz kaynakları, kaynak süresine etki etmektedir. Elle ark kaynağında, kaynak dikişinin üzerini kaplayan cüruf tabakasını temizlenmesi, elektrot değişimleri ve kaynak pensesinde zorunlu olarak bırakılan yaklaşık 25 mm boyundaki gereçler, kaynak süresini ve ekonomisini olumsuz etkiler. Bu durum özellikle seri üretimde ve kaynağın üretim içerisinde çok fazla oranda kullanıldığı sektörde önem taşımaktadır.

Gazaltı kaynağının diğer kaynak çeşitlerine göre bazı üstünlükleri bulunmaktadır. Bu üstünlükler:

  • İnce sac parçalarının kaynatılmasına uygundur.
  • Her tür metalin kaynağı yapılabilir.
  • Fazla ısınma meydana gelmediğinden iş parçasında çarpılmalar oluşmaz.
  • Her türlü düzlemde rahatlıkla kaynak yapılabilir.

Gazaltı kaynağının diğer kaynak çeşitlerine göre dezavantajları ise,

  • Gazaltı kaynak ekipmanları, diğer kaynak ekipmanlarına göre daha karmaşık, daha pahalı ve taşınması daha zordur.
  • Gazaltı kaynak torcu elektrik ark kaynak pensesinden daha büyük olduğundan ve kaynak torcunun iş parçasına yakın tutulması gerektiği için ulaşılması zor olan yerlerde kaynak yapmak kolay değildir.
  • Sertleşme özelliği olan çeliklerde gazaltı kaynağı ile yapılan kaynak birleştirmeleri çatlamaya daha eğilimlidir. Çünkü örtülü elektrot ark kaynağında olduğu gibi kaynak metalinin soğuma hızını düşüren bir cüruf tabakası yoktur.
  • Gazaltı kaynağı, gaz korumasını kaynak bölgesinden uzaklaştırabilecek hava akımlarına karşı ek bir koruma gerektirir. Bu nedenle, örtülü elektrot ark kaynağına göre açık alanlarda kaynak yapmaya uygun değildir

TEL ÇEKME

Günümüze ulaşan kanıtlara baktığımızda soğuk tel çekme işlemi, milattan önce 3000’li yıllara kadar dayanan tarihi ile insanoğlunun uzun süredir uğraşı olmuştur. Mısır’da firavunların kullandığı bilinen altın teller, Homeros’un Odesa’sında Perslilerin bronz teli 0,55 mm’ye kadar çekmesi ve 1200’lerde Paris’te bulunan bir

yazılı eserde tel çekme işleminden ve tel çekme ustalarından bahsedilmesi, tel çekme işleminin insanoğlunu sürekli meşgul ettiğini göstermektedir.

Bugüne baktığımızda ise farklı çaplarda çekilen teller, cerrahi uygulamalardan, uçaklara, elektrik üretiminden, tel çitlerin yapımına kadar büyük bir kullanım alanına sahiptir. Gazaltı kaynağı işlemi için de nihai ürün olarak soğuk çekme metoduyla üretilen teller kullanılır.

Kaynak sektöründe kullanılan teller, TS EN ISO 14341 standardına göre SG2 olarak adlandırılan çelik hammaddelerdir. 5,5 mm çapında filmaşin formunda tedarik edilen tel hammaddeler nihai ürün olarak 0,8 mm – 1,00 mm – 1,20 mm – 1,60 mm çapa çekilirler.

Filmaşin hammaddelerin karakterizasyonu için mekanik değerleri, kimyasal kompozisyonları araştırılmış, inklüzyon ve mikroyapı incelemeleri yapışmıştır.

Soğuk tel çekme işlemine kuru ve sulu tel çekme makinelerinde gerçekleştiriyoruz. Makine parametrelerinin, çekme sabunlarının ve hadde serilerinin telin nihai özelliklerine etkisi büyük olmaktadır.

Kimyasal bileşimine dikkat ettiğimiz filmaşinler tel çekme işlemine 5.5 mm çapında kangallar olarak başlar. Filmaşin kangalları haddeye zarar vermemesi için ve üzerindeki tufal tabakasının kırılması amacı ile yüzey temizleme işlemine tabi tutulur. Temizlenen teller önce kuru tel çekme makinemizde daha sonra ise sulu tel çekme makinemizde çekilerek çapları 0,80 – 1,00 – 1,20 mm’ye kadar düşürülür. Çekilen tellerin yüzeylerine, önce H₂SO₄ asit havuzundan daha sonra da CuSO₄ çözelti havuzundan geçirilerek bakır kaplanır ver kaynak teki hattının sonundaki makaraya sarılır. Daha sonra ise büyük makaralara sarılan teller sarma makinelerinde istenen ağırlıkta küçük makaralara sarılarak kullanıma hazır hale getirilirler.

Yeni kuracağımız bu tesisimizin tüm müşterilerimize hayırlı uğurlu olmasını diler ve yeni yılın bol kazançlı olmasını temenni ederim.

Bu değerli bilgileri sizlerle paylaşmama fırsat verdiği için öncelikle Yönetim Kurulu Başkanımız Sayın H. Fehmi Apaydın ve Genel Müdürümüz sayın M. Recep Apaydın beye teşekkür eder saygılarımı sunarım.

Yurum Yaz

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar işaretlendi *

Geri
WhatsApp
Eposta
Beni Ara

    Telefon Numaranızı gönderin sizi hemen arayalım.